Beberapa kasus dibawah ini menyadarkan kita tentang pentingnya preventive maintenance dalam dunia industri. sistem atau cara yang digunakan bisa beragam, namun pada intinya yang penting adalah monitoring. Di Indonesia sendiri preventive maintenance / monitoring komponen penting masih jarang dilakukan.
Triagri saat ini sedang melakukan test-run conditional monitoring di beberapa rekanan kami dan mendapatkan feedback yang baik tentang manfaat jangka panjang.
Artikel dan studi kasus disini membantu teman2 untuk menyadari pentingnya conditional monitoring pada gearbox critical
Baca Juga :
– Panduan lengkap tentang Gearbox Industrial
– Semua yang kamu perlu tau tentang fabrikasi
1. Kegagalan Gearbox pada Pabrik Nutrien
Latar Belakang: Sebuah pabrik pengolahan nutrien mengalami kegagalan pada gearbox konveyor kritis yang mengangkut 2.000 ton bijih mentah per jam. Setiap jam downtime mengakibatkan kehilangan produksi sebesar $175.000.Nanoprecise
Kronologi:
- Deteksi Awal: Tim pemeliharaan menggunakan alat analisis getaran dan mendeteksi adanya frekuensi kesalahan pada bearing sejak Maret 2020.
- Tindakan: Meskipun ada indikasi awal, keputusan untuk menghentikan operasi dan melakukan perbaikan tidak segera diambil.
- Akibat: Pada September 2020, gearbox mengalami kerusakan total, menyebabkan downtime yang signifikan dan kerugian finansial besar.
Pelajaran: Pentingnya respons cepat terhadap indikasi awal masalah untuk mencegah kerugian yang lebih besar.
2. Kegagalan Gearbox pada Pabrik Konstruksi
https://pwrfs.com/wp-content/uploads/2023/08/Air-Sentry-Gearbox-App-Saves-340K.pdf
Latar Belakang: Sebuah produsen material konstruksi dengan 15 fasilitas produksi menghabiskan lebih dari $650.000 per tahun untuk pemeliharaan dan perbaikan 500 gearbox.PowerFlow
Kronologi:
- Masalah: Penggantian oli gearbox dilakukan setiap enam bulan untuk mencegah kegagalan, mengakibatkan konsumsi lebih dari 10.000 galon oli per tahun dengan biaya rata-rata $14 per galon.PowerFlow
- Biaya Tambahan: Selain biaya oli, terdapat 1.000 jam kerja pemeliharaan dengan biaya tenaga kerja sekitar $40 per jam, serta downtime produksi melebihi 1.000 jam.
Pelajaran: Strategi pemeliharaan yang tidak efisien dapat menyebabkan biaya operasional yang sangat tinggi.
3. Kegagalan Gearbox pada Pabrik Baja
https://www.spminstrument.com/solutions/case-studies/bearing-damage-in-ball-mill-gearbox
Latar Belakang: Sebuah pabrik baja mengalami kegagalan pada gearbox ball mill yang menyebabkan gangguan produksi.
Kronologi:
- Deteksi Masalah: Analisis getaran rutin mendeteksi kerusakan pada bearing gearbox.
- Tindakan: Pabrik memutuskan untuk melakukan penghentian operasi yang tidak terencana pada 3 September 2020 untuk mengganti gearbox yang rusak.spminstrument.com
Pelajaran: Pemantauan kondisi peralatan secara rutin memungkinkan deteksi dini masalah dan perencanaan perbaikan yang lebih baik.
4. Kegagalan Gearbox pada Turbin Angin
Latar Belakang: Kegagalan gearbox pada turbin angin darat dapat menyebabkan biaya antara $250.000 hingga $300.000 per kejadian, termasuk biaya penggantian komponen dan hilangnya produksi energi.Wind Systems Magazine
Kronologi:
- Masalah Umum: Kegagalan bearing dan gearbox adalah tantangan utama dalam operasi turbin angin, sering kali disebabkan oleh retakan dan keausan.
- Dampak: Selain biaya perbaikan, downtime yang disebabkan oleh kegagalan ini mengurangi produksi energi dan pendapatan.
Pelajaran: Investasi dalam pemeliharaan preventif dan teknologi pemantauan dapat mengurangi risiko kegagalan dan biaya terkait.
